رطب مضافتی از ارقام مرطوب و نیمه خشک به رنگ قرمز تیره متمایل به سیاه و دارای کیفیت مطلوب می باشد. از مشکلات اصلی این رقم، نگهداری آن است، زیرا مقدار رطوبت بالای آن باعث فساد آن در دمای محیط می شود و به همین علت باید در یخچال نگهداری شود. در این تحقیق اثر دما و سرعت جریان هوا بر خشک کردن خرمای مضافتی با استفاده از هوای گرم در سه سطح سرعت جریان هوا (1، 1.5 و 2 متر بر ثانیه) و پنج سطح دمایی (50، 60، 70، 80 و (90oC مورد بررسی قرار گرفت. نتایج بدست آمده نشان داد که همه نمونه ها در مرحله خشک شدن نزولی قرار دارند و مهمترین عامل در افزایش سرعت خشک کردن، دما است. دبی هوای خشک کننده تاثیری در افزایش سرعت خشک شدن نداشت. به طور کلی نتایج نشان داد که کاهش رطوبت خرمای مضافتی به روش خشک کردن مصنوعی (صنعتی) امکان پذیر است و می توان با کاهش رطوبت، نیاز به سردخانه را مرتفع ساخت.

با به کارگیری فناوری های نوین خشک کردن مانند فروسرخ و انتخاب شرایط مناسب این فناوری، می توان جوانه کینوا خشک شده با کیفیت مطلوب و ارزش غذایی بالایی تولید کرد که امکان استفاده از این محصول خشک و پودر آن برای غنی سازی مواد غذایی مختلف مانند انواع نان، شیرینی، پروتئین بار، کیک، پنکیک و غیره وجود دارد. در این پژوهش اثر توان پرتودهی لامپ فروسرخ و فاصله نمونه از منبع حرارتی بر سینتیک خشک شدن جوانه های کینوا بررسی و مدل سازی شد. با افزایش توان لامپ فروسرخ از 250 وات به 375 وات، رطوبت با سرعت بیشتری از جوانه های کینوا خارج و محصول در زمان کوتاه تری خشک شد. البته هنگام استفاده از توان 375، جوانه ها قبل از خشک شدن کامل، سریع می سوختند. با کاهش فاصله لامپ فروسرخ از 10 سانتی متر به 5 سانتی متر، رطوبت با سرعت بیشتری از جوانه های کینوا خارج و محصول در زمان کوتاه تری خشک شد. متوسط زمان خشک کردن جوانه های کینوا هنگام خشک شدن با لامپ فروسرخ با توان 250 وات در فواصل 5، 5/7 و 10 سانتی متر به ترتیب برابر 7/10، 3/17 و 0/18 دقیقه بود. ضریب نفوذ مؤثر رطوبت محاسبه شده برای جوانه های کینوا هنگام خشک شدن با لامپ فروسرخ با توان 250 وات در فواصل 5، 5/7 و 10 سانتی متر به ترتیب برابر m2s-1 10-10×60/6، m2s-1 10-10×55/2 و m2s-1 10-10×83/0 بود. جهت بررسی سینتیک خشک شدن جوانه های کینوا، مدل‎های ریاضی مختلفی بر داده‎های آزمایشگاهی برازش و مدل پیج بر اساس بالاترین برازش و کمترین خطا به عنوان بهترین مدل انتخاب شد. در مجموع، استفاده از منبع حرارتی فروسرخ با توان 250 وات در فاصله 5 سانتی متری از سطح جوانه های کینوا، برای خشک کردن این محصول به دلیل زمان کوتاه خشک شدن و عدم سوختگی، توصیه می شود.

مقدمه: هدف اصلی خشک کردن تولیدات کشاورزی، کاهش محتوای رطوبت به سطحی ایمن برای رسیدن به حداکثر ماندگاری می باشد. پارامترهای دما و سرعت جابجایی هوای عوامل اصلی موثر در فرآیند خشک شدن محسوب می شود. مدل سازی ریاضی فرآیند خشک کردن برای طراحی، بهبود سیستم های خشک کن موجود و حتی کنترل فرآیند استفاده می شود. مواد و روش ها: در این تحقیق تاثیر تغییرات دما (40، 50، 60 و 70 درجه سانتی گراد) و سرعت هوا (2 و 3 متر بر ثانیه) بر زمان و آهنگ خشک شدن بادام زمینی با استفاده از خشک کن هوای داغ مورد بررسی قرار گرفت. تغییرات رطوبت در حین فرآیند خشک شدن تحت شرایط مختلف با مدل های مختلف ریاضی شامل نیوتن، دوجمله ای، میدیلی، پیج، پیج اصلاح شده و لگاریتمی برازش داده شد. یافته ها: پارامترهای دما و سرعت جابجایی هوا اثرات معنی داری بر روی زمان و آهنگ خشک شدن دا شت ند (P<0.01). نتیجه گیری: تاثیر دما بر فرآیند خشک کردن بسیار زیاد بود به طوری که افزایش آن از 40 تا 70 درجه سانتی گراد موجب کاهش زمان تا 67.8 درصد و افزایش آهنگ خشک شدن تا 109 درصد گردید. حداکثر تاثیر سرعت هوا برابر 37.3 درصد برای زمان خشک کردن و 20.9 درصد برای آهنگ خشک شدن بود. تغییرات رطوبت در حین فرآیند خشک شدن به خوبی با مدل دوجمله ای (0.999=R) مطابقت نمود.

سابقه و هدف: استفاده از پیش تیمارهای مختلف جهت کاهش زمان خشک کردن و بهبود خواص تغذیه ای، امروزه جایگاه ویژه ای در صنعت خشک کردن مواد غذایی دارد. مایکروویو به عنوان یک منبع گرمایش سریع و مؤثر با اثرات حرارتی و غیرحرارتی می تواند مستقیماً بر مواد غذایی تأثیر بگذارد و در نتیجه واکنش های فیزیکوشیمیایی و سرعت خشک شدن را تسریع کند و محصولات خشک شده با کیفیت بالا تولید کند. استفاده از روش های جدید مانند فروسرخ باعث کاهش زمان خشک شدن و افزایش کیفیت محصولات خشک شده می شوند. جوانه زدن یکی از سنتی ترین روش هایی است که برای کاهش ترکیبات ضد تغذیه ای حبوبات استفاده می شود. علاوه بر این، جوانه زدن برای افزایش ویژگی های تغذیه ای و کیفی حبوبات در نظر گرفته می شود.مواد و روش ها: برای تهیه جوانه ها، عدس از بازار تهیه و بعد از حذف ناخالصی ها، به مدت 24 ساعت خیسانده شد و سپس به مدت 48 ساعت در دمای 25 درجه سلسیوس جهت جوانه زنی قرار گرفت. در این پژوهش اثر زمان مایکروویو و نوع خشک کن (هوای داغ و فروسرخ) بر زمان خشک شدن، ضریب نفوذ مؤثر رطوبت و آبگیری مجدد عدس جوانه زده بررسی و سینتیک خشک شدن مدل سازی شد. برای اعمال پیش تیمار مایکروویو، عدس های جوانه زده به مدت 0، 20، 40 و 60 ثانیه داخل دستگاه مایکروویو قرار گرفتند و بعد از خروج از دستگاه به صورت لایه نازک داخل خشک کن های هوای داغ (با دمای 70 درجه سلسیوس) و فروسرخ (توان 250 وات) قرار گرفتند. یافته ها: نتایج این پژوهش نشان داد که پیش تیمار مایکروویو، سبب افزایش سرعت خروج رطوبت از جوانه ها، افزایش ضریب نفوذ مؤثر رطوبت و در نتیجه باعث کاهش زمان خشک کردن می گردد. با افزایش زمان تیمار مایکروویو از صفر به 60 ثانیه، زمان خشک شدن جوانه ها در خشک کن های هوای داغ و فروسرخ به ترتیب 46/38 درصد و 53/25 درصد کاهش یافت. متوسط زمان خشک شدن نمونه ها در خشک کن هوای داغ 8/130 دقیقه و در خشک کن فروسرخ 3/26 دقیقه بود. متوسط ضریب نفوذ مؤثر رطوبت محاسبه شده برای نمونه های قرار گرفته در خشک کن هوای داغ برابر m2s-1 10-10×82/2 و برای خشک کن فروسرخ برابر m2s-1 9-10×76/1 بود. زمان اعمال امواج مایکروویو و روش خشک کردن تأثیر معنی داری بر آبگیری مجدد نمونه ها داشتند و مقدار این پارامتر برای نمونه های تیمار شده با مایکروویو و همچنین نمونه های خشک شده توسط خشک کن هوای داغ بیشتر بود. جهت بررسی سینتیک خشک شدن عدس جوانه زده، مدل‎های ریاضی بر داده‎های آزمایشگاهی برازش و در مجموع مدل پیج بر اساس بالاترین صحت به عنوان بهترین مدل انتخاب شد. نتیجه گیری: به طورکلی، بهترین شرایط برای خشک کردن عدس جوانه زده، 60 ثانیه پیش تیمار با مایکروویو و سپس استفاده از خشک کن فروسرخ بود.

در این تحقیق اثر دماهای 40 و 45 و 50 درجه سلسیوس و غلظت های 50 و 70 درصد محلول های سوکروز و گلوکز حاوی مقادیر مختلف (صفر، نیم و یک درصد) نمک کلرور سدیم بر سرعت یا سینتیک فرآیند خشک کردن اسمزی سیب رقم گلدن دلیشس بعنوان میوه مدل مورد بررسی قرار گرفت. نتایج حاصله نشان داد که با افزایش دما وغلظت محلول اسمزی میزان جذب ماده جامد از محلول اسمزی به سمت بافت نمونه ها به ترتیب به صورت خطی ونمایی زیاد می گردد. همچنین افزودن مقدار محدودی نمک کلرور سدیم به محلول اسمزی موجب کاهش میزان جذب ماده خشک (ازمحلول اسمزی به سمت میوه) و افزایش شدت آبگیری از میوه می گردد. ازطرف دیگر با افزایش دمای محلول های محتوی 70 درصد سوکروز کارآیی فرآیند اسمزی کاهش می یابد. از مجموع بررسی های به عمل آمده مشخص شد که بیشترین کارآیی فرآیند اسمزی مربوط به نمونه های سیبی است که در معرض محلول 50 درصد سوکروز و حاوی یک درصد نمک کلرور سدیم در دمای 50 درجه سلسیوس قرار گرفته است.

زمینه مطالعاتی: عدس حاوی مقدار مناسبی از پروتئین، کربوهیدرات، لیزین، آرژنین، مواد معدنی و فیبر است. در بسیاری از کشورهای در حال توسعه، عدس به دلیل داشتن پروتئین زیاد و محتوای کربوهیدرات پیچیده به عنوان منبع پایدار پروتئین در نظر گرفته می شود. فرآیند جوانه زدن شامل تغییراتی در ویژگی های تغذیه ای، بیوشیمیایی و حسی است که باعث بهبود کیفیت حبوبات می شود. هدف: در این پژوهش اثر زمان فراصوت و نوع خشک کن (هوای داغ و فروسرخ) بر زمان خشک شدن، ضریب نفوذ مؤثر رطوبت و آبگیری مجدد جوانه های عدس بررسی و سینتیک خشک شدن مدل سازی شد. روش کار: برای اعمال پیش تیمار فراصوت، جوانه ها به مدت 0، 3، 6 و 9 دقیقه داخل دستگاه حمام فراصوت قرار گرفتند و بعد از خروج از دستگاه و حذف رطوبت اضافی، نمونه ها به صورت لایه نازک داخل خشک کن های هوای داغ (با دمای 70 درجه سلسیوس) و فروسرخ (توان 250 وات) قرار گرفتند. نتایج: نتایج این پژوهش نشان داد که تیمار فراصوت، سبب افزایش سرعت خروج رطوبت از جوانه ها، افزایش ضریب نفوذ مؤثر رطوبت و در نتیجه باعث کاهش زمان خشک کردن می گردد. با افزایش زمان تیمار فراصوت از صفر به 9 دقیقه، میانگین زمان خشک شدن جوانه ها در خشک کن های هوای داغ و فروسرخ به ترتیب از 7/156 دقیقه به 3/103 دقیقه و 7/32 دقیقه به 3/24 دقیقه کاهش یافت (05/0>p). متوسط زمان خشک شدن نمونه ها در خشک کن هوای داغ 2/134 دقیقه و در خشک کن فروسرخ 8/28 دقیقه بود. همچنین متوسط ضریب نفوذ مؤثر رطوبت محاسبه شده برای نمونه های قرار گرفته در خشک کن هوای داغ برابر m2/s 10-10×76/3 و برای خشک کن فروسرخ برابر m2/s 9-10×6/1 بود. زمان اعمال امواج فراصوت و روش خشک کردن تأثیر معنی داری بر آبگیری مجدد نمونه ها داشتند و مقدار این پارامتر برای نمونه های خشک شده در خشک کن هوای داغ بیشتر بود. نتیجه گیری نهایی: به طورکلی، بهترین شرایط برای خشک کردن جوانه های عدس، 9 دقیقه پیش تیمار با فراصوت و سپس استفاده از خشک کن فروسرخ بود.

قارچ خوراکی دکمه ای A. bisporus با استفاده از خشک کن کیلن خشک شد. عمل خشک کردن با در نظرگرفتن تغییرات سه پارامتر عمده درجه حرارت، سرعت و ضخامت صورت گرفته و منحنی های زمان و سرعت خشک کردن تعیین گردیده است. فاکتور دما در 7 سطح 45، 55، 65، 45.65، 65.45، 55.65 و 65.55 درجه سانتیگراد به ترتیب طی فرآیندهای یک و یا دو مرحله ای اعمال گردیده است و همچنین دو سطح سرعت جریان هوا 1 و 2 متر بر ثانیه و ضخامت در سه سطح 3-5، 5-7 و 7-9 میلی متر بکار رفته است. آزمایش ها در قالب طرح آماری کاملا تصادفی با سه تیمار در چهار تکرار به صورت فاکتوریل 7×2×3 مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت و منحنی های آن رسم شد، اثر متقابل این فاکتورها بررسی و ضریب همبستگی ضخامت برشها با زمان نیز تعیین گردید. در انتها برخی خواص محصول از نظر رنگ، درصد جذب مجدد آب، میزان پروتیین و بار میکروبی مورد بررسی قرار گرفت. نتایج آزمون مقایسه میانگین ها نشان می دهد که متوسط زمان و سرعت خشک شدن تیمارها به ترتیب در حدود 4:24h و 0.5768kg/kgh می باشد. با توجه به نتایج بدست آمده همبستگی مستقیم و کامل بین ضخامت برش ها و زمان خشک شدن وجود داشته است (r=0.92-1).

چرخه های انجماد-ذوب یک هوازدگی طبیعی جدی برای پروژه های مهندسی سنگ و سازه های ساخته شده بر روی سنگ ها در مناطق کوهستانی می باشد. لذا ارزیابی کاهش پارامترهای ژیومکانیکی سنگ در اثر چرخه های انجماد-ذوب در این مناطق بسیار حیاتی است. در این تحقیق سرعت موج برشی و چگالی خشک نمونه های سنگ شیست بکر و هوازده (چرخه های انجماد-ذوب 7، 15، 40 و 75) دیواره معدن انگوران اندازه گیری شده است. در هر چرخه هوازدگی 5 نمونه مورد آزمایش قرارگرفته و محاسبات بر مبنای میانگین آن ها صورت گرفته است. نتایج نشان می دهد که با افزایش تعداد چرخه های هوازدگی، مقدار سرعت موج برشی و چگالی خشک نمونه ها به صورت نمایی کاهش می یابد بطوریکه چرخه های اولیه انجماد-ذوب تاثیر کمتری بر روی خواص سنگ داشته است. با برازش نتایج، روابطی تجربی جهت محاسبه سرعت موج برشی و چگالی خشک سنگ شیست به ازای چرخه های مختلف انجماد-ذوب در این تحقیق استخراج و پیشنهاد شده است. همچنین، بافت نمونه ها در حالت بکر و پس از 75 چرخه انجماد-ذوب به وسیله میکروسکوپ الکترونیکی مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج مطالعه میکروسکوپی نشان دهنده متراکم بودن بافت نمونه ها در حالت بکر می باشد. همچنین پس از اعمال 75 چرخه انجماد-ذوب، فاصله بین ناپیوستگی ها افزایش یافته و ترک های جدیدی در بدنه نمونه ها ایجاد شده است.